齐重立车的刀具选择和更换有哪些注意事项？

齐重立车的刀具选择直接影响加工质量、效率和成本，需要综合考虑工件材料、加工要求和设备特性等多重因素。正确的刀具管理可延长刀具寿命30%-50%，同时保证加工稳定性。重型加工中，刀具成本约占总加工成本的15%-25%，因此科学的刀具选择和使用规范尤为重要。

刀具材料的选择需匹配加工工况。齐重立车加工高强度材料时，优先选用硬质合金刀具，其中YG类适合铸铁，YT类适合钢材。超硬刀具如CBN和PCD则适用于高硬度材料(HRC>45)的精加工。在断续切削工况下，应选择韧性更好的刀具基体，如添加TaC的硬质合金。某重型机械厂的经验表明，合理选材可使刀具寿命差异达3-5倍。

刀具几何参数对切削性能至关重要。齐重立车粗加工时采用大前角(15°-20°)设计以降低切削力；精加工则用小前角(5°-8°)保证刃口强度。刀尖圆弧半径根据表面质量要求选择，一般粗加工用R0.8-1.2mm，精加工用R0.4-0.8mm。重型切削时，采用负倒棱设计可提高刃口强度，倒棱宽度通常为0.1-0.15mm，角度-15°至-20°。

刀具更换需要规范的操作流程。齐重立车更换刀具前必须完全停机并锁定主轴，确保安全。安装时使用扭矩扳手，按厂家规定值紧固刀柄螺丝。新刀具安装后需进行动态平衡测试，特别是大型面铣刀，不平衡量应控制在G2.5级以内。刀具更换后必须重新对刀，建议采用激光对刀仪，定位精度可达±0.005mm。

刀具磨损监测是保证质量的关键。齐重立车操作人员应每2小时检查一次刀具磨损状态，主要观察后刀面磨损量VB值。粗加工允许VB达0.4-0.6mm，精加工控制在0.2mm以内。现代齐重立车可配备声发射或功率监测系统，实时判断刀具磨损状态。建立刀具寿命预测模型，基于实际切削时间而非简单计时来安排更换，可节省15%-20%的刀具成本。